植筋施工可廣泛應用于各類工程修補、加固、預留孔洞封洞、設備固定及各種混凝土或鋼結構構件生根；在橋梁工程中用于橋面鋪裝，空心板鉸縫，梁、柱粘鋼植筋，加大截面植筋，設備基腳固定等，用途廣泛。
1）錨固機理:植筋錨固樹脂膠可以有效的滲入混凝土材料的毛細孔中，待樹脂膠固化后，有外力作用時，樹脂膠提供的不僅是摩擦力，還有相當強度的鎖鍵效果，穩(wěn)固聯(lián)結，新舊基面共同受力。
1）鉆孔是應用沖擊鉆鉆孔，確?？椎谋砻嬗凶銐虻拇植诙取?/div>
2）用毛刷清理孔壁上的浮皮，然后用壓縮空氣吹出孔內的灰塵及混凝土碎屑，同時保持孔內干燥。
3）植筋膠采用高質量的植筋膠，注膠時，應從孔的底部開始注射直至填滿孔的2/3。
4）插入鋼筋時，應有小部分的植筋膠溢出，以保證植入的鋼筋完全粘上了膠。
5）植筋后，在固化前不可對鋼筋施加任何荷載，固化時間為2~3個小時。
1.6 施工時應注意的事項
1）鉆孔時應保證孔的直徑符合要求，鉆孔直徑和要植的鋼筋直徑對應表如下:
鉆孔直徑與鋼筋直徑對應表
2）鉆孔時應保證孔的深度符合要求，鉆孔的深度應該滿足下述公式:1（最小)=MAX{10倍的鋼筋直徑；100mm；0.6倍的基本錨固長度}
3）植筋時，孔內要保持清潔。
4）在空心板上植筋時，選擇肋板和腹板部位進行植筋，注意避開空心部位和鉸縫。
5）當錨固筋的位置與梁板中的鋼筋發(fā)生沖突時，可以根據(jù)現(xiàn)場情況進行適當調整。
二、裂縫修補
2.1 介紹
建筑物及構筑物由于內、外部原因產生的不利變形或因長 期的空氣污染、鹽化、日積月累的酸、堿性反應及橋梁上通行車輛越來越大、越來越重等因素而產生了裂縫，從而直接或間接地影響到使用功能及壽命。針對這一嚴重情況，我國一些專業(yè)機構經過多年不斷的研究和吸取國內外的先進經驗，在修補 砼裂縫的環(huán)氧樹脂灌漿施工方面已具備有一套相對完善的技術，以達到滿足客戶日益迫切的需求。
裂縫修復主要是針對各類混凝土構件由于各種原因產生的各種裂縫，根據(jù)工程特點采用不同注射法將粘合劑注入裂縫內，使其擴散、固化，固化后具有較高的粘結強度，能使裂縫兩側的混凝土較好粘結，注漿粘結封閉后，應根據(jù)現(xiàn)場情況及裂縫大小，視情況采用粘貼鋼板或碳纖維補強，以提高構建的整體性和耐性。
2.2 適用范圍
灌漿施工是一種使用低壓低速連續(xù)自動注射進行裂縫修補的施工方法，在恢復建筑的耐久性同時也提高了施工效率。
橋梁基礎的加固，橋墩，橋墩連接處，欄桿，橫梁，混凝土梁板，橋面，涵洞裂縫修補，隧道拱體的裂縫修補。
2.3 裂縫封閉施工流程及施工工藝
2.3.1 裂縫封閉施工流程
裂縫表面處理→選擇注漿口→裂縫封閉→安置底座→試漏→配置膠并注膠→表面清理
2.3.2 裂縫封閉施工工藝
封閉前裂縫處理→封縫→裂縫封閉后應檢查密閉效果
1）封閉前裂縫處理:對于混凝土構件上較細（小于0.2mm） 裂縫，可用鋼絲刷等工具，清除裂縫表面的灰塵、白灰、浮渣及松散層等污物，然后再用毛刷蘸酒精等有機溶液，把沿裂縫兩側20-30mm處擦洗干凈并保持干燥；
2）封縫:先在裂縫兩側（寬20-30mm）涂一層環(huán)氧樹脂基 液， 后抹一層厚1mm左右、寬20-30mm的環(huán)氧樹脂膠泥。抹膠泥時應防止產生小孔和氣泡，要刮平整，保證封縫可靠，涂刷要平整均勻，防止出現(xiàn)氣孔和波紋；
3）裂縫封閉后應檢查密閉效果；
4）裂縫封閉結束后，應檢查效果和質量，發(fā)現(xiàn)缺陷應及時補救， 確保工程質量。
2.4 裂縫灌漿施工流程及施工工藝
2.4.1 灌漿施工流程如下圖:
裂縫處理→埋設灌漿嘴、盒、管→封縫→密封檢查→配制漿液→灌漿→封口結束→檢查
2.4.2 施工工藝如下
1）灌漿前裂縫處理:用鋼絲刷等工具，清除裂縫表面的灰塵、白灰、浮渣及松散層等污物，然后再用毛刷蘸酒精等有機溶液，把沿裂縫兩側20~30mm處擦洗干凈并保持干燥。
2）埋設灌漿嘴:在裂縫交叉處、較寬處、端部以及裂縫貫穿處均應埋設灌漿嘴，其間距當縫寬小于1mm時為350~500mm，當縫寬大于1mm時為500~1000mm，在一條裂縫上必須有進漿嘴、排氣嘴、出漿嘴。埋設時，先在灌漿嘴的底盤上抹一層厚約1mm的環(huán)氧膠泥，將灌漿嘴的進漿孔騎縫粘貼在預定的位置上。
3）封縫:在裂縫兩側（寬20~30mm）涂一層環(huán)氧樹脂基液，后抹一層厚1mm左右、寬20~30mm的環(huán)氧樹脂膠泥。抹膠泥時應 防止產生小孔和氣泡，要刮平整，保證封閉可靠。
4）裂縫封閉后應進行壓氣試漏，檢查密閉效果，試漏須待封縫膠泥或砂漿有一定強度時進行。試漏前沿裂縫涂一層肥皂水，從灌漿嘴通入壓縮空氣，凡漏氣處，應予以修補密封至不漏為止。
5）漿液配制應按照不同漿材的配方及配制方法進行。漿液一次配備數(shù)量，須以漿液的凝固時間及進漿速度來確定。
6）灌漿:灌漿機具、器具及管子在灌漿前應進行檢查，運行正常時方可使用。接通管路，打開所有灌漿嘴上的閥門，用壓縮空氣將孔道及裂縫吹干凈；根據(jù)裂縫區(qū)域大小，可采用單 孔灌漿或分區(qū)群孔灌漿，在一條裂縫上灌漿可由一端到另一端； 灌漿時應待下一個排氣嘴出漿時立即關閉轉芯閥，如此順序進行。灌漿停止的標志為吸漿率小于0.1L/min，再繼續(xù)壓注幾分鐘即可停止灌漿，關掉進漿嘴上的轉芯閥門；灌漿結束后，應立即拆除管道，并清洗干凈。
7）待縫內漿液達到初凝而不外流時，可拆下灌漿嘴，再用環(huán)氧樹脂或滲入水泥的灌漿液把灌漿嘴處抹平封口。
8）灌漿結束后，檢查補強效果和質量，發(fā)現(xiàn)缺陷及時補救，確保工程質量。
三、粘貼碳纖維加固
3.1 介紹
在常溫下用專用粘結膠液將碳纖維布（板）粘貼于結構物 的抗拉部位和裂縫部位的混凝土結構表面，利用碳纖維布（板）的高抗拉強度和高彈性及抗腐蝕能力，在不增加原結構物自重的情況下，對結構物進行加固補強和有效封閉裂縫。該施工方法具有強度高、超強防水效果好、重量輕、不受形狀限制等特點。能高效迅速地修補混凝土強度偏低、結構受力，鋼筋配置不足，或施工質量原因造成結構達不到設計要求，改變使用功能和增加載荷等。
3.2 施工流程
施工準備
混凝土表面處理→
配制并涂刷底層樹脂→
配制找平材料并對不平整處進行找平處理→
配制并涂刷浸漬樹脂或粘貼樹脂，粘貼碳纖維片材→
表面防護
3.3 施工用設備與工具
粘貼碳纖維加固施工前，應準備的設備與工具有:角磨機、除塵吹風機等電動工具。調膠用的稱、容器（塑料盆）拌和棒等。裁剪碳纖維用的卷尺（或鋼尺）、剪刀、美工刀等。涂膠用的短毛滾、膠帶、消泡滾等。防護用具膠手套、布手套、防塵口罩、防塵眼鏡等。
3.4 施工工藝
3.4.1 表面處理
1）應清除被加固構件表面的剝落、松散、蜂窩、腐蝕等劣化 混凝土，露出混凝土結構層，并用修復材料將表面修復平整。
2）應按設計要求對裂縫進行灌縫或封閉處理。
3）被粘貼的混凝土表面應打磨平整，除去表層浮漿、油污等雜質，直至露出混凝土結構新面。轉角粘貼處應進行導角處理并打磨成圓弧狀，圓弧半徑不應小于20mm。
4）混凝土表面應清理干凈并保持干燥。
3.4.2 涂刷底層樹脂
1）將底層樹脂按規(guī)定配制并攪拌均勻。
2）用短毛滾將底層樹脂均勻涂刷于混凝土表面，宜在底層樹脂表面手觸不沾手后,盡快進行下一工序的施工。
3.4.3 找平處理
1）將找平樹脂按規(guī)定配制并攪拌均勻。
2）應對混凝土表面凹陷部位用找平材料填補平整，不應有棱角。
3）轉角處應用找平材料修理成光滑的圓弧，半徑不應小20mm。
4）宜在找平材料表面指觸干燥后，盡快進行下一工序的施工。
3.4.4 粘貼碳纖維片材
按下列步驟和要求粘貼碳纖維布:
1）應按設計要求的尺寸裁剪碳纖維布；
2）用砂紙打磨一遍工作面，并用棉絲將粉塵擦拭干凈；
3）施放作業(yè)邊界線；
4）將浸漬樹脂按規(guī)定配制，并均勻涂刷于粘貼部位；
5）將碳纖維布按順序依次粘貼于工作面，并用手輕壓，采用專用的消泡滾順纖維方向從中間向兩邊或沿一邊多次滾壓，擠出氣泡，使浸漬樹脂充分浸透碳纖維布，滾壓時不得損傷碳纖維布；
6）多層粘貼時應重復上述步驟，并宜在纖維表面的浸樹脂指觸干燥后盡快進行下一層粘貼；
7）應在最后一層碳纖維布的表面均勻涂刷浸漬樹脂。
3.4.5 表面防護
表面防護時，應按有關標準的規(guī)定處理，并保證防護材料與碳纖維片材之間有可靠的粘結性。
四、粘貼鋼板加固
4.1 介紹
此法是用環(huán)氧基液粘結劑涂敷在整個鋼板上，然后將其壓貼于待修補的裂縫位置上的方法。
原理是采用專用粘鋼膠將鋼板粘貼在鋼筋混凝土結構的受力或薄弱部位，增加結構表面的配筋率，不僅提高了被加固構件的強度，對構件的裂縫展開及擾度發(fā)展也有抑制，尤其能大幅度提高結構承載力。使之與原結構形成整體共同受力，提高結構的承載能力。
4.2 粘鋼加固技術的適用范圍
1）鋼筋焊接點斷裂加固。
2）施工中漏放鋼筋加固。
3）混凝土標號達不到，提高結構強度加固。
4）火災后混凝土燒壞加固。
5）薄腹梁斷裂加固。
6）爆炸沖擊波破壞梁體加固。
7）斷梁加固。
8）減震加固。
9）梁柱受化學腐蝕的粘鋼加固。
10）舊橋維修加固。
4.3 施工流程
預應力鋼筋及其他鋼筋定位→打眼→預埋螺栓及植筋→鋼板打眼→構件及鋼板表面處理→涂布粘結膠→粘結鋼板→固定、加壓→固化→卸支撐檢驗→防銹處理
4.4 施工設備與工具
基材表面處理（鑿平、打毛）用工具（電動砂輪等）；鋼材打毛用角磨機（或噴砂設備）、電鉆，電源用電網(wǎng)箱等電器設備；除塵用空壓機，計量用衡器，膠液混合用拌和器，千斤頂、槽鋼、支撐加壓用材料，還有清洗用丙酮、棉絲，涂抹用灰刀或抹子、固定用木架，記錄表格等。
4.5 施工工藝
4.5.1 鉆孔
1）錨栓施工前，必須對預應力、非預應力筋區(qū)采用儀器定位以確定錨栓位置，錨栓盡量遠離預應力筋、底板主鋼筋及錨具，鉆孔時遇主筋可自行適當調整孔位，切不可將底板主筋碰斷。
2）錨栓布置原則:每塊鋼板縱向單排布置，間距50cm左右。當與箱梁內鋼筋位置交叉時，可調整位置。
3）錨栓垂直于底板
4）鉆孔時應用電錘鉆鉆孔，以確?？椎谋砻嬗凶銐虻拇植诙龋@孔直徑比鋼筋直徑大4mm以上；鉆孔宜從下往上鉆孔，以避免從上往下鉆孔時底板混凝土局部破壞而露筋。
5）鋼板鉆孔前，應根據(jù)箱梁上粘貼位置的孔眼位置進行定位，鉆好后應先較核位置正確后，再進行刷膠工序。
4.5.2 表面處理
1）構件表面處理
打磨除去表層，直至完全露出新面，并用空氣壓縮機進行除塵，若表面嚴重凹凸不平，應用補土劑修復坑槽,固化后用砂紙打磨平整。
2）鋼板表面處
根據(jù)設計要求對加固用鋼件進行剪裁。當鋼件長度和寬度達不到設計要求時，可進行焊接，焊接的鋼件需在平臺上進行整形找平。如鋼板未生銹或輕微銹蝕，可用噴砂、砂布或打磨機直至打出金屬光澤，其粗糙度越大越好，打磨的紋路盡量與鋼板受力方向垂直，然后用脫脂棉蘸丙酮擦干凈。
4.5.3 涂布粘結膠
粘結膠的配制一定要均勻，配制前先將A料和B料分別在各自的包裝桶內攪拌均勻，再按一定的質量比稱量混合，直至無單組分條紋，色澤均勻即可使用。每次的配膠量，按說明書提供的適用期長短和環(huán)境溫度的高低等因素決定，不宜過多，防止過熱固化造成浪費。
1）粘貼鋼板涂膠前，先將鋼件與混凝土粘貼面做預粘貼，優(yōu)點是，防止涂膠后兩粘貼面不吻合、尺寸不符等情況，造成膠 粘劑放置時間過長而固化，不利粘結。
2）預貼試驗合格后，將鋼件和混凝土表面用丙酮或三氯乙烷溶劑擦拭兩三次，將油污除凈。
3）鋼板和混凝土表面分別涂膠，膠層厚為2mm左右，膠的分布要均勻，但要中間稍厚于兩邊。固定加壓后膠從四邊被擠出。這表明膠在粘貼面里是均勻的。
4.5.4 加壓
鋼板粘貼好后立即上緊對夾螺栓或植筋螺栓進行加壓，以使膠液從鋼件邊緣擠出為度。保證鋼板與混凝土表面壓實，膠層均勻、飽滿。
4.5.5 固化、卸加壓固定系統(tǒng)
粘鋼是在常溫（20℃）下固化，24h可拆除夾具或支撐，3d 可加載使用。若氣溫≤10℃應采取人工加溫，或采用特殊膠種。固化期中不得對鋼板有任何擾動，常溫下粘鋼加固24h后即可拆除夾具或支撐等物。
4.5.6 檢驗
1）檢驗時可用小錘輕擊粘貼鋼板，從音響判斷粘貼效果，也可采用超聲儀檢測。若錨固區(qū)有效粘結面積少于90，非錨固 區(qū)有效粘結面積少于70，應剝離鋼板，重新粘貼。
2）對重要構件也可采用載荷檢驗，一般采用分級加載至正常荷載的標準值，檢測結果較直觀、可靠，但費用較高，耗時也較長。需要千斤頂或配重（常用沙袋、磚塊）、百分表、裂縫顯微鏡、衡器。
4.5.7 防腐處理
進行防腐工序。對鋼板進行除銹打磨后，底板上緣鋼板采用環(huán)氧砂漿處理，底板下緣鋼板采用環(huán)氧膠液處理。
五、單板受力加固
5.1 介紹
一般先鑿除舊橋面，然后在梁頂上加鋪一鋼筋混凝土層，使其與原橋面形成整體，梁板間再增設聯(lián)結鋼板，通過以上方法達到增大主梁有效高度和抗壓截面強度、改善橋梁橫向分布能力、提高橋梁承載能力的目的。
5.2 工藝流程
放線→切割并鑿除瀝青混凝土→切割并鑿除橋面鋪裝層水泥混凝土→鑿除鉸縫混凝土→清理鉸縫砂漿混凝土垃圾板頂植筋→安裝聯(lián)結鋼板→鋼筋綁扎→模板支設→防水混凝土澆筑→拉毛→養(yǎng)護
維修加固施工工藝流程圖:
放線→切割并鑿除瀝青混凝土面層→切割并鑿除防水混凝土橋面鋪裝層→鑿除鉸縫混凝土→高壓氣，水清洗橋面與鉸縫→綁扎橋面鋪裝鋼筋網(wǎng)→澆筑鉸縫砂漿和混凝土→板頂植筋布孔和打孔、植筋→模板支設→安裝縱向連接鋼板→橋面鋪裝防水混凝土澆筑、拉毛→防水混凝土養(yǎng)生
5.3 橋面鋪裝與鉸縫施工方法
5.3.1 施工放線
依據(jù)圖紙，為切割、鑿除瀝青混凝土和防水混凝土進行預施工范圍的放線。
5.3.2 鑿除橋面鋪裝和鉸縫混凝土
用路面切割機將橋面混凝土分割成方框，再用風鎬破除，然后進行施工設計圖加固范圍內的橋面鋪裝防水混凝土的切割和風鎬的破除，同樣用風鎬鑿除鉸縫混凝土。為避免鑿除混凝土時沖 擊力較大，采用小型柴油機氣泵進行施工，施工時注意不能損壞梁板邊，清理完企口縫后，將預制梁板的頂面、側面鑿毛，不得有松動砼塊存在，混凝土殘渣及時清運至選定棄料場。鑿除橋面鋪裝防水混凝土時，在新建和原有鋪裝銜接處，保留縱向鋼筋不短于20cm，以便于和新建鋪裝層鋼筋網(wǎng)縱筋焊接。
5.3.3 重新施工絞縫
首先鑿除松散的混凝土，按設計圖紙植連接筋，在澆筑鉸縫混凝土前用高壓氣、水清洗鉸縫，在鑿除企口縫的梁板下面用8 號鐵絲吊板，鉸縫底模板要加固可靠，用海綿條塞滿縫隙，防止漏漿，在鉸縫底部縫隙填塞砂漿，鉸縫砂漿采用設計標號水泥砂漿，施工時砂漿稠度不宜太大，應為3~5cm之間，且強度大于設計強度50時，方可安裝鉸縫鋼筋，澆筑鉸縫混凝土。砂漿配合比應經指定的試驗室試配，嚴格遵守招標文件采用合格商品砼。
5.3.4 植筋
按照設計圖紙進行植筋孔放樣，用沖擊鉆打孔。打孔深度符合設計要求，鉆孔直徑不小于待植鋼筋的1.2倍。鉆孔完畢后，用高壓風將孔內的粉塵吹干凈。從孔的底部開始注膠，注射至滿孔的2/3，然后植入鋼筋。植筋完成后養(yǎng)護固化10~12小時，養(yǎng)護期間不允許對鋼筋施加任何荷載。
5.3.5 安裝橋面鋪裝層鋼筋網(wǎng)
將梁板上面混凝土碎屑清除干凈安裝橋面鋪裝層鋼筋。橋面鋼筋網(wǎng)用1.3mm直徑的退火軟鐵絲綁扎，綁扎時每隔一個交叉點綁扎一次，綁扎點呈梅花布置，在端部及邊緣處每個交叉點都要綁扎，綁扎要緊固，鋼筋網(wǎng)片要平直，無局部彎折，鋼筋網(wǎng)綁扎完成后，與空心板板頂所植鋼筋頂部焊接，采用點焊。鋼筋網(wǎng)片與未加固防水混凝土連接處采用單面搭接焊。搭接長度10倍鋼筋直徑。焊縫要飽滿，表面平整，不能有較大的凹陷、焊瘤，焊接接頭處不能有裂紋。
5.3.6 防水混凝土澆筑
橋面鋪裝層鋼筋網(wǎng)施工完畢，檢查合格后，禁止車輛或其 他機械在上面行走、碾壓，避免鋼筋扭曲變型。澆筑混凝土前， 清除梁板頂面的焊渣雜物，以保證混凝土質量。
橋面混凝土澆筑，多孔相連的采用分孔分段現(xiàn)澆，單孔的可一次澆筑完成。首先支槽鋼模板、精測高程及平整度，然后用人力推車運輸混凝土，人工攤平，混凝土的鋪設要均勻，鋪設的高度應略高于完成的橋面高程；要用振動器壓實，并用整平板整平，用木抹子隨后抹平，清理邊角。橋面混凝土達到一定強度后，噴灑養(yǎng)生劑并覆蓋草簾養(yǎng)護，草簾要保持濕潤，防止氣溫變化而產生裂紋。橋面鋪裝混凝土未達到設計強度80%時，不容許車輛在橋面上行駛。
六、靜力拆除（無振動切割）
6.1 介紹
對大型和超大型鋼筋混凝土結構物實施低噪音、無振動、無粉塵的靜力切割拆除。
6.2 技術特點
無振動，噪音低，安全環(huán)保，不揚塵、無飛沙走石，不影響鋼筋和混凝土之間的粘結力，結構不會產生微裂縫，方法簡單、可隨意切割，對周圍環(huán)境無損壞，效率高，可節(jié)約大量工期。
6.3 施工步驟
靜力拆除前應做好防護措施及安全工作，所拆除梁板貫穿拆除前應做好防護及支撐工作，再進行切割，板切割前要在被切除板上打出穿板孔，下部做好支撐在預先做好的板孔上用吊鏈作好拉吊后進行切割，規(guī)格不宜過大切割完成后用吊鏈慢慢放置于地面，梁切割與切板施工做法相同，必要時也可采用液壓剪液壓破碎。
七、橋梁整體抬升、更換支座
7.1 介紹
由于橡膠支座相比其它形式的支座具有明顯的優(yōu)點，因而在目前修建的橋梁中普遍采用橡膠支座。橡膠支座經幾年的使用，由于設計、施工不當、老化以及重載交通等原因，造成部分支座發(fā)生失效變形、承壓破壞或是剪切破壞等 病害，支座破壞是較為普遍的病害。支座失效后如不及時更換，在溫度變化的影響下，在梁端局部可能引起較大的水平力，導致梁體裂縫。嚴重時甚至可能導致梁體斷裂。這些橋梁支座病害不但降低了橋梁承載能力和耐久性，造成梁體局部受力過大致使梁體破壞，同時也造成了橋梁的安全隱患，影響了正常使用。
頂升施工
7.2 整理現(xiàn)場及腳手架搭設
首先根據(jù)施工需要搭設施工腳手架,腳手架的搭設主要以滿足施工人員操作為準.對有水的地方應搭設臨時支撐便橋,上鋪設木板或竹排.腳手架的搭設不應影響橋下交通,并采取保護措施,保證橋下通車不撞到腳手架上。
橋臺的腳手架搭設自錐、護坡坡腳平臺開始搭設一排豎桿，沿橋縱向的橫桿以坡面為基礎搭設。而后在腳手架上搭設腳手板做為工作平臺。
預先在蓋梁上彈線，作好標記，同時記錄支座處板底標高。
原蓋梁上中支座有懸空或局部懸空的要作好記錄，在梁板頂起后按照事前記錄數(shù)據(jù)添加鋼板調整標高，以避免再次出現(xiàn) 懸空，保證支座均勻受力。
調平鋼板視現(xiàn)場具體情況加工安裝。安放邊支座鋼板時可配合環(huán)氧砂漿共同調整扳底標高。中間支座可用刀片或者薄鐵 皮配合鋼板共同調整標高，使支座均勻受力。
7.3 梁體固定
為了保證梁體在頂升過程和頂升后臨時固定階段的穩(wěn)定性，不產生傾斜，必須采取固定措施:縱向不解除橋面連續(xù)，是整個上部形成一個整體，伸縮縫兩端不解除，背墻對梁體形成一定的約束。在擋塊和邊梁之間設置臨時墊快，約束橫向位移；頂升后在梁底設置臨時支座,起穩(wěn)定保護作用。
7.4 傳力設施
千斤頂直接擱置在蓋梁上,凈高不足時對蓋梁進行鑿除,鑿除面積不小于25CM*25CM,鑿除后用環(huán)氧砂漿找平,鋪2CM的鋼板; 千斤頂和梁底之間墊2-3CM厚的鋼板。
7.5 頂升系統(tǒng)原理及技術控制措施
橋梁體系在足夠大的多點頂升力作用下，能夠同步抬升，縱向沒有撓度或撓度控制在體系受力允許范圍內，橫向各點相 對位移控制在限制范圍內，保證橫向體系各部位之間不產生相對位移；通過交通管制使車輛自重相對頂升力影響極小，汽車制動力通過消力措施對頂升系統(tǒng)及橋梁系統(tǒng)影響很小。
1）主要設備控制系統(tǒng):采用8點同步頂升控制系統(tǒng)（SPLC-4-8），由液壓系統(tǒng)（油泵、油缸等）、檢測傳感器、計算機控制系統(tǒng)等幾個部分組成。液壓系統(tǒng)由計算機控制，可以全自動完成同步位移，實現(xiàn)力和位移控制、操作閉鎖、過程顯示、故障報警等多種功能。該系統(tǒng)整體性能安全可靠，功能齊全，可以通過軟件實現(xiàn)位移誤差的控制、行程控制、負載壓力控制、緊急停止功能及誤操作自動保護等。此外系統(tǒng)配備油缸液控單向閥可防止任何形式的系統(tǒng)及管路失壓，從而保證負載有效支撐，所有油缸可同時操作也可單獨操作；同步控制點數(shù)量可根據(jù)需要設置；通過對油缸進行特殊處理，使千斤頂獨特的支撐設計可承受油缸承 災能力10%的側向負載。
2）位移控制及設定。針對本橋梁情況，確定相對位移限值為3MM，升降速度設定為10MM/MIN，并在計算機控制中心系統(tǒng)上進行設定，一般來說，縱向位移限值可大于橫向位移限值，取5MM。在各千斤頂支點處安裝位移傳感器，通過計算機控制中心對各支點的千斤頂進行全自動位移控制，一旦某個支點處的位移超過設定的限值。馬上就通過位移傳感器把信息傳到控制中心，控制中心會自動通過控制電動油泵的 供油量進行控制，使其位移恢復到限值內。保證了整個被頂升部位整體同位移同步頂升，使連續(xù)橋梁上部結構在不解除橋面連續(xù)的的情況下，保持原有受力體系安全穩(wěn)步進行支座更換施工作業(yè)。
7.6 千斤頂布設
由于橋梁的梁板與蓋梁的間距在17cm，而同步頂升千斤頂高度為16cm。所以采取直接在蓋梁上布設同步頂升千斤頂?shù)姆椒?，通過鑿除蓋梁上的混凝土保護層來增加凈高,千斤頂?shù)牟荚O位置是:兩片梁之間的鉸縫位置安放千斤頂，并距離蓋梁邊緣不小于10~15cm。
根據(jù)梁板的整體重量和考慮到其他摩阻力，橋墩(臺)上布設13個同步頂升千斤頂（50t，頂升行程15cm），做為主千斤頂?？紤]到梁（板）的兩側翼緣板較大，而且有防撞護欄等,所以采取設置輔助千斤頂來解決這一問題,布設在邊梁（板）的外側處, 對稱集中布設2個千斤頂。千斤頂上安放特制頂升鋼板防止千斤頂直接接觸梁板而造成混凝土的損傷，鋼板面積應大于千斤頂面積的2~3倍。
千斤頂布置示意圖如下:
7.7 梁（板）頂升
1）在頂升前對橋臺千斤頂和橋墩主千斤頂進行預壓，保證千斤頂與梁（板）的接觸嚴密。頂升前應首先進行試頂，試頂力達到頂起力的80%，目的是保證支墊物與蓋梁、梁板底部的密切接觸，并持續(xù)觀測2~4小時以上，防止出現(xiàn)翹曲、接觸不嚴密等現(xiàn)象。也是保證同步頂升設備與手動頂升設備一致性的演練。同時對各個支座進行詳細的檢查、測量、記錄，根據(jù)測量結果確定支座支墊厚度。檢測工具用特制塞尺。并在梁板腳位置進行標線標注，做為頂升起程線。在墊石或蓋梁上標注支座安裝中心位置。
2）檢查各個頂升設備的運行情況。確認運轉正常情況后， 由一人統(tǒng)一指揮，各個墩臺位置派一名觀察員，觀察頂升情況、千斤頂?shù)男谐桃约傲后w頂升高度等。一旦發(fā)現(xiàn)異?；虻竭_行程，立刻停止。橋臺千斤頂由人工進行操作；橋墩主千斤頂由中央控制中心操作控制。
3）指揮長統(tǒng)一指揮，開始進行頂升。橋臺和橋墩的頂升速度基本一致。當?shù)竭_一定行程，一并停止，進行頂升設備的全面檢查。而后再進行頂升。
4）當橋墩千斤頂?shù)竭_行程后，暫定頂升位移為2CM，到達可以更換支座的高度后,停止頂升，橋臺千斤頂繼續(xù)頂升2-3MM 左右,再停止頂升。
5）到達頂升高度后，立即安放臨時支座，臨時支座采用橡膠支座墊鋼板的方式做成,臨時支座的頂部可以鋪墊特備的橡膠 條等。對千斤頂進行適當?shù)耐叫遁d后,拆除舊支座，徹底清理支座位置以及周圍的污垢，清理完畢后，安放新支座。保證支座就位的準確性，防止偏離支座位置。并根據(jù)檢測記錄和鋪墊厚度，用鋼板進行支墊，或用環(huán)氧砂漿找平，以保證落梁后支座與梁（板）底部的緊密結合，防止出現(xiàn)支座的不均勻受力與脫空現(xiàn)象。
6）當支座更換完畢后，在此給千斤頂加油,頂升橋梁,拆除臨時支座，然后同步回落千斤頂，將板體緩慢均勻下落就位。而后逐個檢查支座的就位與承載情況。如果個別支座依舊存在脫空現(xiàn)象，要重新頂升，支墊、找平支座。
7）最后拆除鋼板與千斤頂,并拆除腳手架，進行施工現(xiàn)場的徹底清理。
7.8 頂升技術要求與注意事項
1）保證安放千斤頂位置的準確性、水平性，保證支墊鋼板 與梁體接觸的嚴密性。
2）千斤頂支點及臨時支座支點距梁段端距離應符合規(guī)范要求。并保證支頂千斤頂?shù)膶ΨQ性。
3）頂升前要徹底檢查頂升設備的工作性能，必須保證頂升 設備的正常工作狀態(tài)。并提前進行試頂和檢測、維修保養(yǎng)。
4）頂升過程中由專人負責對各千斤頂?shù)捻斏考案髑Ы镯數(shù)捻斏M行監(jiān)控，以保證頂升設備基本保持一致，以防出現(xiàn)不均勻的頂升量和受力的嚴重不均勻，造成梁體的破壞。
5）千斤頂頂升梁（板）時應嚴格檢測、同步頂升，每次頂起高度不大于1CM。
6）支座更換施工工程中應密切注意觀察橋梁的變化，防止出現(xiàn)以外情況，而導致橋梁的破壞與安全事故。
7）千斤頂回落時，要盡可能同步回落，防止梁（板）的不均勻受力引起橋梁的破壞。
8）更換支座、保證支座就位的準確與水平。梁（板）就位后，保證支座的均勻受力，不再出現(xiàn)不均勻受力與脫空現(xiàn)象。
9）采取不斷交施工，采取有效的交通管制，車輛限速通過，減小車輛通行時的沖擊力，保證橋梁結構的安全性。
10）備用兩臺以上發(fā)電機，施工時兩臺發(fā)電機同時啟動，一臺使用一臺備用，千斤頂作好充足的備用量，一旦個別千斤頂損壞時，馬上進行更換。
11）千斤頂?shù)膫€數(shù)保證頂升力大于橋梁自重的3倍以上，備用千斤頂噸位大于橋梁自重的5倍以上。
八、體外預應力
8.1 介紹
在原結構物存在結構缺陷，尤其是承載力不足或需要提高荷載等級，需要對橋梁受力結構進行加固時，可在梁體外部設置鋼筋或鋼絲束，并施加預應力，以達到提高橋梁承載力的目的。
8.2 施工流程
測量放線→打眼→預埋螺栓及植筋→錨具安裝→預應力鋼絞線安裝→張拉→錨噴HTCM砂漿→養(yǎng)護
8.3 施工設備與工具
基材表面處理（鑿平、打毛）用工具（電動砂輪等）；電鉆，電源用電網(wǎng)箱等電器設備；除塵用風力滅火器，電焊機、千斤頂、壓力表、空壓機、錨噴機、計量用衡器，膠液混合用拌和器，抹子、刮杠、記錄表格等。
8.4 施工工藝
8.4.1 安裝錨具
1）安裝錨具前應先進行精確放線，嚴格按設計尺寸進行安裝，保證預應力鋼鉸線位置準確，確保箱梁體外應力分布均勻。
2）粘貼錨具墊板時應嚴格按照粘貼鋼板的步驟進行，確保粘貼質量。
3）錨具焊接應采用高強焊條由專業(yè)焊接技術人員進行，固定組合鋼板錨具采用粘貼與植筋錨栓固定，施工前要進行試驗，組合鋼板錨具總錨固強度不小于2倍張拉力。
8.4.2 預應力鋼絞線安裝
1）首先要對鋼鉸線的外觀、產品三證檢查，并進行抽檢試驗，質量不合格不準使用。
2）鋼鉸線應妥善放置并防止生銹，下料時應采用圓盤鋸切割，切割面應為一平面，以便張拉時檢查斷絲。
3）鋼鉸線錨固端應卡死，防止張拉時產生滑絲現(xiàn)象。
4）為保證鋼鉸線與梁底之間5mm的凈距，防止鋼鉸線與梁底直接接觸，可在梁底最低處對應鋼鉸線位置設置鋼墊板。
8.4.3 張拉
1）本加固工程體外預應力單跨縱向共采用120根鋼鉸線，分五批進行張拉；張拉時采用一端張拉，每次均由兩邊向中間對稱進行張拉。
2）縱向張拉應嚴格控制張拉應力。
3）縱向鋼鉸線采用二次張拉，第一次張拉80%，第二次張拉至設計應力。
4）張拉順序先縱向后橫向，縱向由長至短。
8.4.4 錨噴HTCM砂漿
1）噴射前應對梁底需噴射HTCM砂漿的區(qū)域進行鑿毛，吹凈灰塵，梁底面無浮漿、油污等。噴射前還應對梁底面進行灑水濕潤。
2）噴射前應先將梁底通氣孔封堵，待HTCM砂漿噴射工作完成且砂漿凝固后將堵塞物取出。
3）在正式噴射前，應進行試噴，嚴格控制砂漿用水量。噴射工作應由專業(yè)技術工人完成。噴射從一頭依次向另一頭進行，每次噴射厚度不超過3cm，噴射完成后用抹板和刮杠將噴射面找平。
4）錨具區(qū)要進行二次噴射，厚度控制在6cm。第二次噴射應在第一次噴射1小時后進行，砂漿邊緣應抹成坡度為1:2的斜坡狀。
5）砂漿噴射與抹平工作應同時進行，并在1小時20分內完成。
6）HTCM砂漿噴射完成后要及時進行養(yǎng)護。正常情況下，應保持表面濕潤，直至硬化。
九、橋頭搭板脫空處理技術和地基與基礎注漿技術
9.1 介紹
對于結構物產生的基礎缺陷或路面沉降引起的基礎承載力不足，采用化學灌漿法等成熟技術，對地基基礎或橋頭搭板進行加固。
9.2 施工工藝及施工工序
(1)放線 →(2)路面路基成孔→(3)下注漿管→(4) 路基封孔→(5) 注漿→(6)導孔回填
1）施工組織:
2）施工準備:
3）組織有關人員熟悉圖紙及技術要求。
4）學習有關法律法規(guī)及甲方對施工現(xiàn)場的管理要求。
5）技術安全交底。
6）原材料進場與檢驗。
7）封路、布置現(xiàn)場。
8）施工設備安裝與調試。
9）施工放線
10）依據(jù)圖紙設計要求對加固范圍的路段布設注漿孔位。
11）用千孔錘成孔
12）放線完成后，用千孔錘對路基、路面和邊坡(洛陽鏟)成孔，鉆孔深度以設計為準。
13）下注漿管、封孔注漿
14）成孔后，下路基注漿管并用石子填充注漿管周圍，用水泥砂漿將路面封孔(封孔深度不小于50厘米)，養(yǎng)護不少于1天，開始對路基注漿。注漿采用高壓注漿設備，共分四個部分。包括:攪伴筒、高壓注漿泵、高壓注漿管及發(fā)電設備組成。攪伴筒的容積為1.0立方米，注漿泵為單柱火塞式泵體，壓力表量程為0-5.0Mpa；高壓管采用鋼絲橡膠軟管，其最大承受壓力為10.0Mpa。
9.3 注意事項
孔位放設必須依據(jù)設計圖，部分孔位可根據(jù)實際情況適當調整。
路基成孔深度不得小于設計深度。
注漿材料水灰比為1:1，注漿壓力為0.4-1.2Mpa，施工時應達到最佳效果為原則進行適當調整。
施工中，可根據(jù)實際情況對漿液進行適當調整，必要時加入早強劑和膨脹劑。
施工過程中應多注意現(xiàn)場情況，盡量避免壓力過大引起路面拱起。
十、錨噴
10.1 介紹
將錨桿錨入擬補強部位結構內，掛設鋼筋網(wǎng)，噴射一定厚度的混凝土，形成與原結構共同承受外載作用的組合結構，提高原結構的承載能力或增強其整體穩(wěn)定性。
十一、更換橋梁伸縮縫
11.1 介紹
為改善橋梁行車平整性，消除安全隱患，在不斷交狀態(tài)下對橋梁伸縮縫進行更換，提高橋梁的舒適性和安全性,方便過往 行人和車輛的安全。
11.2 施工步驟
1、拆除原伸縮縫安裝新型伸縮縫。
2、伸縮縫采用廠家的定型產品，其承重型鋼、橡膠條、錨 固環(huán)系由廠方加工。型鋼間距在出廠時由廠方根據(jù)施工單位提供的安裝溫度確定并臨時采用夾具定位。
3、施工單位施工前應提前向廠方訂貨，同時向廠方提供伸縮縫裝置的交角、方向、縫寬、預埋筋的位置等。
4、伸縮裝置在運輸安裝過程中，應輕抬輕放，不得發(fā)生扭曲變形，安裝后其縱向應順直，高度偏差不超過2毫米。
5、伸縮裝置就位后，應將錨固鋼筋與伸縮裝置上的錨固環(huán)牢固焊接。
6、鑿除混凝土時應注意保存預埋鋼筋，預埋鋼筋不全的地方應用植筋的方法補全。
7、鑿除伸縮縫混凝土后，應對鑿除面進行清潔處理，用水將殘渣及灰塵沖洗干凈，在澆筑伸縮縫混凝土前保持鑿除面清潔、無積水。
8、安裝伸縮縫時應邀請專業(yè)人員現(xiàn)場指導。
11.3 注意事項
1、當伸縮縫功能不滿足使用要求，嚴重破損、失效，維修困難時，應進行更換。
2、更換伸縮縫應滿足結構變形要求，嚴格控制開口量，應安裝平整，錨固可靠。
3、槽口新澆混凝土強度等級應比原結構混凝土提高一級，宜采用早強混凝土。
4、新更換的伸縮縫下應設置排水裝置。
十二、鋼筋防腐阻銹處理
12.1 介紹
露筋、銹蝕:由于施工缺陷、混凝土保護層不足或氯化物侵入導致鋼筋銹蝕、膨脹，并造成混凝土構件破損，利用新工藝對損壞部位進行維修加固。
